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글로벌 SCM의 위기관리 전략 - 도요다의 부활

저작시기 2013.11 |등록일 2014.11.19 한글파일한컴오피스 (hwp) | 10페이지 | 가격 2,000원

목차

Ⅰ 서 론

Ⅱ 글로벌 공급망 위기 원인
1. 공급망을 마비시키는 대규모 재해의 증가
2. 공급망 구조의 변화가 피해를 증폭
1) 글로벌 생산시스템 보편화
2) 극도의 생산효율화 추구
3) 제품 수명주기 단축 및 제품 다양화

Ⅲ 위기관리 실패 사례
- 혼다社
1. 생산거점 집중
2. 부품의 反 표준화
- 美 항공기 제조업체 보잉社
3. 아웃소싱 비용증가
4. 공급업체에 대한 가시성 저하

Ⅳ 위기대응 전략(SCRM : Suply Chain Risk Management)
1. 위기에 강한 유연한 조달체제 구축
2. 생산거점 분산으로 리스크 완화
3. 공급망 전반의 철저한 가시화
4. 정량화된 인덱스로 실시간 감시시스템 구축
5. 사업연속성계획(BCP:Business Continuity Plan)으로 사후 피해 최소화
6. 도요타 부활의 원동력, 글로벌 생산전략

Ⅴ 시 사 점

본문내용

Ⅰ 서 론

돌이켜보면 몇년전부터 정말로 다양한 자연재해로 인해 공급사슬의 위기관리가 몰려왔다. 지구의 종말이 다가올 것처럼 벌어진 인류 대참사는 전 세계 곳곳에서 발생됐다. 태국 홍수와 아이티, 칠레, 중국, 그리고 이란에서 발생했던 지진은 물론, 파키스탄의 대홍수, 러시아 산불로 인한 스모그, 미국 연안에서의 기름유출사태, 북극파동의 영향으로 인한 전 세계적인 한파, 아이슬란드의 화산분출 등 갖가지 자연재해가 공급망을 뒤흔들고 있다.
이런 충격이 발생했을 때 기업은 어떻게 대처해야 할까?
오늘날과 같이 많은 기업들이 글로벌 공급망의 확산과 함께 복잡하게 얽혀진 아웃소싱 네트워크에 의해 운영되는 세상에서는 수천 킬로미터 떨어진 곳에서 발생하는 극히 확률적으로 예외적인 이벤트가 기업의 명운을 좌우 할 수 있다. 글로벌 생산시스템이 보편화되면서 공급망 구조의 복잡성이 커져 취약지점을 발견하기 어려워졌고, 과도한 생산효율화를 추구한 결과 위기 시 대응하기 낮아졌으며, 제품 수명주기 단축 및 제품 다양화로 외부 충격에 반응할 시간적 여유가 부족해 진 것이다.

<중 략>

1. 위기에 강한 유연한 조달체제 구축
부품의 표준화와 공용화는 조달 유연성 제고와 함께 비용절감까지 가능하다. 표준화, 공용화는 구매처 분산 및 구매처별 규모의 경제 효과를 발생하게 할 수 있다. 자동차 업계에서는 새로운 부품공용화 전략으로 모듈설계를 추진하여 이로 인해 부품 종류의 감소와 부품 업체별 소수 부품의 집중 대량생산으로 인한 비용이 절감되고, 부품 호환성이 증가해 대체생산이 용이해져 공급망 리스크 관리에 효과적으로 대응할 수 있게 되었다. 또한 기존에는 부품 중요도만으로 안전재고 수준을 정해왔지만, 위험을 고려한 안전재고 위험을 고려한 안전재고 = 기존 안전재고 ☓ (1+위험 발생률)
를 반영해 최적재고 정책을 수립하였다. 이를 위한 공급업체 선정 시 업체의 생산유연성을 핵심기준으로 하고, 선정한 후에는 지속적으로 위기대응력을 높이도록 관리 할 수 있는 방안을 공동으로 모색하기도 하였다.

참고 자료

패에서 배우는 글로벌 SCM 위기대응전략 : CEO Information 2013.4.3 삼성경제연구소
도요타 부활의 원동력, 글로벌 생산전략 : KARI 보고서 2013.5.20 한국자동차산업경제연구소
일본 동일본 대지진 이후, 기업 BCP 무엇이 달라졌나? :위기관리경영 2013.4.23 재난포거스
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