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PP

저작시기 2009.01 |등록일 2010.04.23 워드파일MS 워드 (doc) | 9페이지 | 가격 1,500원

목차

1. 염료, 염색기술 개발 (팽윤제, 캐리어):

2. 수지개발 (공중합, graft중합)

3. 첨가제 개발 (금속, 고분자 첨가):

본문내용

1. 염료, 염색기술 개발 (팽윤제, 캐리어): 값이 비싸고 견뢰도가 떨어진다.
• 일부 특수 염료
• 팽윤제, 캐리어
• 고온염색법
• 염욕의 변화
• 섬유표면 전처리

1) 염색이 되는 기구를 보면, 염색은 염료의 구조 및 섬유의 구조에 모두 관계 된다. 개질 되지 않은 PP의 경우 소수성으로 인해 소량의 Oleophilic 염료만이 섬유내부로 침투가 가능하며, 염료와 고분자 구조 사이에 어떤 결합력에 의해 염료가 고착되어야 하는데 아무런 이온결합이나 수소결합을 갖지 않고, 극성기를 갖지 않는 폴리프로필렌으로서는 고착을 시킬 수 없었다.

2) 염료가 섬유내부로 침투할 수 있도록 시도되었고, 이중 팽윤제(Swelling Agent)와 케리어(Carrier)가 주목 받았다. 기타 많은 유무기산이 염욕에 첨가 되었는데, 이들 대부분은 값이 비싸서 싼 가격인 PP섬유에 사용되기에는 적합하지 못했다. 게다가 견뢰도도 여전히 나쁜 상태이었다.

3) 섬유표면을 처리하여 염료를 받아들이기 쉽게 만드는 것도 이들이 진행한 방법 중의 하나였는데 염색 전에 섬유의 표면을 전처리하는 것이다. 주로 두 가지 방법이 시도되었는데, 하나는 반응형으로 섬유표면의 분자들을 화학적으로 개질하는 것이고, 또 하나는 주입형으로 물질이 표면에 주입되고 이것이 잔류하여 Dye-receptive Site로 역할 하도록 하는 것이다. 이 방법들은 후에 폴리올레핀 필름의 프린트나 코팅, 다른 물질에의 접착력 향상 등에 활용 되었다.

4) 섬유 전처리는 일반적으로 고비용을 동반하며, 화학반응과 건조, 과잉 조제의 회수 등의 공정이 필요하게 된다. 이 과정이 염색비용에 들어가면서 상업적으로는 감당하기 어려운 수준의 비용이 되었다. 게다가 또 하나의 큰 문제점으로는 이렇게 처리된 염색은 오직 표면염색(Ring Dyeing)만 되어 견뢰도 측면에서 결코 바람직하지 못하였다.

2. 수지개발 (공중합, graft중합)
• 공중합: 촉매의 제한, 공중합 효율 저하, 섬유 물성 저하
• Graft 중합: 분산염료의 염색가능, 경제성 문제

1) 미개질 PP섬유에 대한 염색이 성공적이지 못하자 Polymer 개질이 시도 되었다. Dye-receptive Group을 폴리프로필렌 사슬중간에 도입하는 방법이나, 반응기 성분을 사슬에 붙이는 방법이 시도되었다.

2) 공중합은 아크릴에서 성공한 방법이다. 아크릴섬유의 경우 Methylvinyl Pyridine을 Comonomer로 사용할 경우 Basic Pyridine Nitrogen이 Dye-receptive Site 역할을 한다. 일부 폴리에틸렌 텔레프탈레이트의 경우에도 Sulphonic Acid Group으로 치환된 벤젠링이 공중합체로 쓰여 Basic Dyeability를 갖게 하는 법이 상용화되어 있다.
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